作为药品生产企业所储存的物料,种类繁杂、规格各异、批次不一、数量各有大小。在日常的工作中要对到货入库的物料进行分类、按要求码放到相应库位,在库储存物料严格按照其性质要求进行保管,根据发货单分拣发放药品,对发出药品进行复核后包装打包。要准确的完成以上的管理工作,就要求我们要严格按照GMP的要求,按照标准管理程序来对药品(物料)进行收、发、存的管理
1.库区划分
一般是根据库房的面积大小,储存条件要求,以及物料的性质等将库区进行划分的。例如,按照物料品种来划分,分为成品库、原辅料库、化工原料库、包材库、标识物库、五金综合物库、化学试剂库;按照温度来划分,分为常温库(30℃以下)、阴凉库(20℃以下)、冷库(2-8℃);按照物料状态划分,分为收料区、待验区、合格区、不合格区、退货区
1.1编号。物料编号是以物料分类为前提,使用简捷易辨并且容易记忆的文字、符号或数字来代表物料的归属、名称、规格、成份或配方。物料编号方法可以促使物料有效的排列以及大大简化内容,从而大幅度地提高效率。物料的分类代号主要由:物料类型编码+品种类别编码+物料识别编码组成。
1.2堆垛。物料要有托盘托放,不宜直接接触地面,托板应保持清洁,底部能通风防潮。按品种、规格、批号堆垛物料,物料码放牢固、整齐,无明显倾斜,大不压小,重不压轻标识尽可能全部朝外,也就是说堆码要有标准,应符合距离规定。
2.物料的管理
运用现代化科学管理方法和现代信息技术手段,合理有效地组织、指挥、调度、监督物资的人库、出库、储存、装卸、搬运、计量、保管、财务、安全保卫等仓储的各项活动,才能达到高质量、高效率,才能取得较好的经济效益
2.1入库保管:
2.1.1入库:单货相符-就是单证上的信息与货物信息是否一致,每票货进来要记得清清楚楚,哪里来的,什么时间进来的,哪个批次来的,便于追查;手续完整-手续要完整,单证都要填。
2.1.2物料的请验:①物料必须按批请检、取样及检验。②物料经过保管员初检后、及时填写请检单连同厂家的检验报告一同交质量保证部,质量保证部门取样、检验、发放“检验报告单”、“物料放行单”及“合格证”仓管员才可以办理入库手续。
2.1.3发放:
2.1.3.1发料原则。
2.1.3.1.1未收到物料合格检验报告或审批放行单的物料不得发放.
2.1.3.1.2超过按规定使用期的物料,无复验结果“符合规定”的检验报告书,不得发放。
2.1.3.1.3原辅料原则上应逐件贴上“合格证”,成品、包材等应将合格证、放行证贴在每批的货位卡右上角后,才可发放。
2.1.3.2发放程序。
2.1.3.2.1车间领料员每次生产/包装前将生产部下发的生产/包装指令及由车间领导审批签字的领料单交至仓库,仓管员根据指令及领料单为车间进行发料;成品则根据销售部门下的出库单,仓管员对成品进行分拣、发放,由另一名仓管员根据出库单复核成品的品名、规格、批号、数量、随货的成品检验报告单,核对无误后对成品进行打包发往各地。
2.1.3.2.2车间生产用物料,仓管员依照领料单所列的物料品名、代号、批号、规格、数量等所需物料备齐,置交接区,同时填写货位卡,其中首次发放的物料都要随货附检验报告。
2.1.3.2.3整理账卡,仓管员根据领料单及时填写台帐及货位卡,将领料单按部门分类保存,按月装订。其中请验单、检验报告、货位卡等,根据数量按月或季度进行整理归档。特殊物料,如:贵细药材、毒、麻、精神、贵重药原料等需双人备料、双人送料、双人收料,物料封口要加封条。毒性药材、药品的衡器应专用。
2.1.4盘点。坚持定期库存盘点制度。库存盘点能有效全面清点库房的库存物资,检查原材料的实际存货额是否与账面额相符,及时发现问题,以便实施有效控制。盘点工作必须有财务人员参加,盘点时应对每一种库存物资进行实际点数。实际存货数与账面库存数进行比较,计算库存短缺率,与公司规定的短缺率进行比较,按规定进行奖励或惩罚。
2.1.5退料/退货。
2.1.5.1生产车间在一个批次的生产结束后,清点剩余物料,复原包装,严密封口,贴上标签和封条。标签上注明品名、规格、批号、退料量,经手人、复核人签字;封条上注明日期;送回仓库。仓管员凭“退料单”核对退料的品名、规格、批号、退料量、退料日期,确认无误后签字,办理退库手续。退料入库后,放置于单独货位,码齐,标志明显,确保下次发料时,优先发料。
2.1.5.2药品发出后,未经分管副总批准不准退货。接到退货申请,销售部填写退回品处理审批通知单,仓库根据退回品处理审批通知单核对品名、规格、批号、数量后按实接收,签字确认。仓管员将退回品放入相应的退货区,填写货位卡并贴受控证,建立退货台账,填写请验单,并连同退回品处理审批单一起交质量保证部。质量保证部进行验收处理对破损及污染情况做出评价,检验合格的重新换包装发货,不合格的放入不合格品库进行销毁处理。
2.1.6不合格物料管理。
2.1.6.1检验后认定为不合格的物料,由质量保证部开红色不合格证和不合格报告,仓管员接到不合格证后应立即将不合格物料转移至不合格库,在QA监督下逐件将不合格证贴在物料标签上(若数量贴别多,用红绳子将物料围起来,不合格证贴在物料货位卡上)。
2.1.6.2不合格品库应严格管理,专人专管,所有进库物料都要凭不合格报告登记入库。不合格库应及时处理,一般每周进行一次清理。其中包材类物料进行水泡、污染、破坏等方式销毁;成品、半成品、原辅料等每周转移至危废品库,危废品库的物料定期委托专业公司对其进行销毁处理。
3.5S现场管理技术的应用
5S是一种生产现场的管理技术,它为了是使生产现场管理形成一种良好的习惯,主要包括整理、整顿、清扫、清除、素养等五个方面。5S技术是对生产、仓储、办公等各种环境进行控制的一种先进的科学管理系统。3.1整理:在仓储的现场,我们必须清楚必需品、非必需品,同时清楚货品的使用频率。根据不同的使用频率,分别有不同的处理方法。对于必需品,一般放在工作台附近;而对于非必需品,可以把它存到仓库里,并且定期检查;对于有些过期的物品,则应迅速处理。整理的步骤包括:现场检查、区分必需与非必需品、随时清理非必需品、非必需品的处理、定期循环整理。
3.2整顿:整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位。通过上一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便需要时能在最快速的情况下取得所要之物,在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成事务。整顿的过程中要注意人机联系、人物结合和场物结合。人-机联系指的是物流程序、工艺设计、作业空间、材料及制品、岗位器具、质量安全、搬动运输、设备运转、摆放情况等各种过程中,要通过计算机规划各个流程。
3.3清扫:清扫的推进重点是将仓库彻底清扫,杜绝污染源,及时维修异常的设备并使之恢复正常。清扫过程是根据整理、整顿的结果,将不需要的部分及时清除掉,或标示出来放在仓库之中。
3.4清洁:清洁是在整理、整顿、清扫之后,认真维护,保持完美和最佳状态。在产品的生产过程中,永远会伴随着没用的东西的产生,这就需要不断加以区分,随时将它及时清除掉。清洁的地方包括过道、仓储货位、货架、运输工具、安全工具、电气、文件资料等,它是对前三项活动的坚持和深入,从而消除发生安全事故的根源,创造一个良好的工作环境,使员工能愉快的工作。
3.5修养:
3.5.1仓库管理能否贯彻实施,能否长时间地持续下去,和员工的素质有很大的关系。修养的推进重点就是让员工得到5S方面的训练,让员工有一种责任感,让他们对于仓库的管理成为一种习惯。
3.5.2努力提高员工素质,这一个步骤中需要做的包括:对员工进行教育培训,让他们了解5S的内容;实行奖励制度,激发员工的热情和责任感;制订仓储管理相关的规章制度,使管理规范化、制度化。
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